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       煉鐵廠1250m3高爐規劃建設時期，為充分利用余能，經過對全公司煤氣量的綜合平衡，最終確定了45MW余能超高溫、超高壓發電站項目。該項目年發電量約2.8億Kw·h，是推進余能充分利用，實現綠色可持續發展的一項重點工程。
      煉鐵廠45MW發電車間采用一臺杭州鍋爐集團股份有限公司生產的燃氣鍋爐，鍋爐型號為：NG-130/13.7/570-Q；一臺哈爾濱汽輪機廠有限責任公司生產的汽輪機，型號為：N45/13.24/566/566；一臺法國佛蘭德生產的臥式平行軸齒輪傳動結構型減速箱；一臺臥龍電氣南陽防爆集團股份有限公司生產的空冷發電機，型號為QFW-45-2組成超高溫、超高壓、超轉數一次中間再熱發電機組。配備一套水源為沙河水處理來水或者地下水的化學水處理系統，使機組安全有效運行；另配備一套采用SDS脫硫和布袋除塵的鍋爐煙氣脫硫除塵系統，達到節能環保及超低排放要求。
      發電中存在著四種形式的能量轉換過程：燃料的化學能—蒸汽的熱能—汽輪機的機械能—電能。
      45MW發電車間生產工藝流程如下：煉鐵、煉鋼過程中所產生的剩余高、轉爐煤氣經做功后輸送至發電車間煤氣鍋爐，并在鍋爐內燃燒，將鍋爐中的爐水加熱成飽和蒸汽，飽和蒸汽經各級過熱器加熱成為合格的過熱蒸汽，過熱蒸汽經過汽輪機高壓缸做功后，回到鍋爐再熱器重新加熱，再進入汽輪機中、低壓缸中膨脹做功，沖擊汽輪機轉子高速旋轉，汽輪機通過減速機帶動發電機轉子旋轉，發電機定子線圈切割磁力線，發出電能，再利用變壓器向外輸送電能。而在汽輪機中做完功的蒸汽進入凝汽器后凝結成水，由凝結泵將水經過低壓加熱器加熱后送至除氧器，除氧器中的除氧水經給水泵升壓輸送至高壓加熱器，經高壓加熱器加熱后的水通過給水平臺送回鍋爐重復參加上述循環過程。在生產過程中所消耗的水由化學水處理提供的除鹽水進行補充。煤氣在鍋爐中燃燒后的煙氣經SDS干法脫硫和布袋除塵后，通過鍋爐引風機將合格的煙氣排放至大氣。